Леван Манджгаладзе: Тесто не должно испытывать стресс даже на конвейере

Инженер, автор системы технологии шоковой заморозки, внедренной на ряде предприятий России, рассказал, как сохранить душу ремесленного хлеба в условиях промышленного производства.

Фото: из личного архива Левана Манджгаладзе

Инженер Леван Манджгаладзе

По данным аналитического агентства "Агроан", в январе-июле 2025 года производство хлеба и хлебобулочных изделий сократилось на 6,4% по сравнению с аналогичным показателем прошлого года. Производство тормозит снижение рентабельности: государство сдерживает цены на социальные виды хлеба на фоне удорожания сырья и логистических расходов. При этом спрос на выпечку вырос на 8% год к году.

Эта турбулентность ставит производителей перед дилеммой: как, не роняя рентабельности, перестроиться под изменчивый спрос и при этом держать качество на уровне крафтовой выпечки, которую требуют потребители? Решение — в технологиях, считает инженер Леван Манджгаладзе, член Совета директоров группы компаний "Делавант”, член Российского Союза пекарей и престижной ассоциации "Я-Лидер”. Его экспертиза широко признана профессиональным сообществом: Манджгаладзе приглашался в качестве члена жюри международных отраслевых конкурсов, включая Best Business Awards и Time of Innovations, где оценивал проекты по внедрению новых технологий в пищевой промышленности и других отраслях. За 8 лет работы в группе компаний "Делавант" Леван Манджгаладзе создал и внедрил методику, которая позволяет индустриальным производствам выпускать качественную продукцию без добавления консервантов. Его авторская технология "бесстрессовой" шоковой заморозки решает ключевую проблему отрасли: заставляет тесто "проснуться" после заморозки при -40°C с той же структурой, вкусом и способностью к расстойке, как свежее. С 2019 по 2023 год Манджгаладзе запустил и модернизировал 6 производственных цехов компании, увеличив максимальные мощности на 990 тонн в месяц. Его методика используется не только внутри группы "Делавант", но и на внешних производствах, а сам Леван консультирует компании по всей России.

Обсудили с экспертом, можно ли сохранить "живой" вкус ремесленного хлеба, когда речь идет о сотнях тонн в месяц, и как внедрить инновации в производство.

— Леван, промышленное производство вообще способно конкурировать с маленькой пекарней по качеству?

— Конечно, да, если технологии служат вкусу, а не просто снижению себестоимости. Премиальный сегмент требует ремесленного подхода, даже если это индустриальные масштабы. Рустикальные хлеба, craft-линейки — это не маркетинг, это реальная технология, которая позволяет сохранить текстуру, аромат, структуру мякиша. Я не говорю, что фабрика заменит пекаря-ремесленника, но индустриальное производство может делать хлеб, который максимально приближен к ремесленному. Если, конечно, видеть в тесте не сырье, а живой организм.

— Эта позиция воплощена в ваших авторских технологических картах и регламентах заморозки. В чем их суть, за счет чего они превосходят стандартные методы в сохранении структуры теста и его органолептики?

— Стандартное промышленное производство работает по принципу "быстрее, больше, дешевле". Тесто проходит через ускоренное брожение, форсированную расстойку, агрессивную заморозку. Моя система дает тесту пройти все биохимические процессы естественно, но при контролируемом замедлении. Для каждого производства я подбираю соответствующее оборудование и участвую в создании технологических карт, где учтены конкретные параметры муки, особенности оборудования и климат региона. Бесстрессовая заморозка — плавное продолжение процесса до получения нужного результата: полуфабрикат, который вы можете хранить столько, сколько потребуется, и пустить в производство по мере спроса. Это значит, что производитель может реагировать на рынок быстро, не жертвуя вкусом.

— Вы начали с пилотного цеха в АО "Владимирский хлебокомбинат". Это был эксперимент или уже была уверенность, что получится?

— Это был полигон для сбора данных: мощность — 3 тонны в сутки, расчетная — до 10. Небольшой объем, но именно здесь я начал отрабатывать технологию на практике. В результате в 2020–2021 годах был запущен цех слоеной и сдобной продукции, мощность — уже 660 тонн в месяц. Это был прорыв: мы удвоили электрическую мощность всей площадки, внедрили автоматизированные линии и при этом сохранили качество на уровне ремесленной выпечки. Наша фирменная слойка с малиной и другими ягодами, которую мы замораживали во Владимире, разъезжается по всему Центральному Федеральному округу и после выпечки раскрывается слоями с хрустящей корочкой. Владимирский хлеб поставляется даже в Арктику и Антарктиду. Это доказывает, что технология работает не только в лаборатории, но и в промышленных объемах.

— А багетная линия 2023 года - это уже был вызов? Заморозить багет, а потом услышать "хруст французской булки" непросто.

— И тем не менее, наш пшеничный и ржаной багеты — самый ходовой продукт. Багет — это хлеб-индикатор. Любая ошибка в технологии моментально видна: корка не хрустит, мякиш плотный, поры мелкие, как у массового хлеба. Мы запустили линию с мощностью 330 тонн в месяц, и задача была — 100% замороженных полуфабрикатов, но с рустикальной неровностью корки, крупными порами, и ароматом, который ассоциируется с парижской булочной. Это потребовало точнейшей настройки каждого этапа: от замеса до финальной расстойки. Но мы доказали, что индустриальный масштаб не убивает ремесленное качество, если технология выстроена правильно.

— Вы участвовали в советах директоров группы компаний по инженерному блоку и инвестициям в технологии. Насколько такой уровень влияния важен для внедрения инноваций?

— Люди боятся менять то, что работало десятилетиями, поэтому важно обосновать инвестиции: показать, как это повлияет на рентабельность, на гибкость производства, на возможность выхода в новые сегменты. В итоге мы выстроили целостную систему, где каждый цех работает по единой логике, где обмен опытом между площадками происходит системно, где инвестиции в оборудование и технологии идут не точечно, а как часть долгосрочной стратегии.